«LE Fablab se compose de machines low cost (à faible coût) qui permettent de passer de l'idée au prototype rapidement et pour un coût modique. C'est un lieu ouvert aux étudiants, industriels, designer et bricoleurs de tout poil ! »
Rassemblés dans une salle de réunion de l'institut de formation technique supérieure (IFTS) de Charleville-Mézières, l'enseignant-chercheur Hervé Bonnefoy, l'ingénieur Vincent Marquet et l'enseignant-chercheur et chef d'entreprise Renaud Mignolet présentent une partie de leur « Fablab » pour FABrication LABoratory ou Laboratoire de fabrication.
Un outil à la pointe encore peu développé en France. Il en existerait une quinzaine dont deux en Champagne-Ardenne. Le second est « en cours de montage à l'école supérieure d'art et de design (Esad) de Reims ». Soutenu par l'université de Reims, le fablab carolo est à l'étude depuis deux ans.
 

« On imprime du plastique »

Il a été équipé, selon une charte internationale, de trois imprimantes 3D, de deux scanners et d'une machine de découpe laser. Coût total : 20 000 euros financés à 90 % par des fonds propres de l'IFTS. Fin mars, il sera ouvert au grand public selon des horaires à préciser.
Avec ce matériel, n'importe quel projet dessiné en 3D ou tout simplement scanné peut être « imprimé ». « Vous avez cassé une pièce d'un mobilier ? Vous le recollez, vous le scannez et la machine vous l'imprime en 3D en quelques minutes. À la place de l'encre, elle imprime du plastique (Il existe aussi des imprimantes métal et résine) ».
Le prototype ainsi créé vous reviendra à 6 euros (on est loin des « 1 500 à 2 000 euros » du prototype industriel certes plus précis mais pas toujours nécessaire).
Réparation, création, customisation, les applications dans la vie quotidienne sont nombreuses. Dans l'art aussi… « La seule limite est l'imagination humaine ». Les trois hommes débordent d'enthousiasme.
« Ce n'est pas qu'un jouet. C'est aussi pour les professionnels. Dans l'industrie, cette technologie permet de franchir un cap », explique Renaud Mignolet,
Cette nouvelle méthode de fabrication permet « de répondre mieux et plus vite » et de « développer de la petite série », « il y a un vrai marché ».
La sauce commencerait d'ailleurs à prendre du côté des fondeurs ardennais qu'il démarche depuis deux ans. Certains étudient des propositions de marchés qui jusque-là étaient bien trop petits pour être rentables avec les méthodes d'usinage traditionnel.
« Les fondeurs vendaient un procédé, aujourd'hui ils peuvent devenir concepteurs et quitter le stade de la sous-traitance » poursuit Renaud Mignolet qui voit là l'occasion de pérenniser des emplois et de créer de nouveau métier. « C'est une révolution. Il ne faut pas rater le virage ».
Nathalie DIOT